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加压振动路面砖成型工艺

发布时间:2017-05-26 09:53 点击次数:
 

苏州市江枫建材水泥制品有限公司C层文件

编号:JF/ZE-J-7.5.1/7.5.2-1-02

版次:B/O

加压振动路面砖成型工艺

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  本工艺规程适用于加压振动路面砖成型工艺。

  本工艺适用与生产长×宽≤30cm×30cm,厚度≤10cm的各类路面砖,其检测强度等级在Cc30--Cc60范围之间。

加压振动路面砖成型工艺

 

  一、原材料配料

  1. 原材料技术要求

  1.1水泥:优先选用普通硅酸盐水泥32.5Mpa,其性能符合GB/T175的规定。水泥储存期不得超过三个月。

  1.2砂:应符合GB/T14684《建筑用砂》的规定。宜采用细度摸数为2.0-2.5的黄砂,其泥含量不得大于5%。

  1.3米石:应符合GB/T14685《建筑用卵石、碎石》的规定,宜采用最大颗粒粒径为¢0-6mm的碎石。其含泥量不得大于1.5%,泥块含量不得大于0.7%。

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  1.4水:水应符合JGJ63《混凝土拌合用水》的规定。

  2. 混凝土

  2.1干湿性混凝土配合比为水泥:砂:米石:水=1:3.24:3.24:0.36(随原材料的变化而变化)

  2.2 面料配合比

  2.2.1 本色面料(水泥:黄砂=1:1.0--1.5),黄砂经过筛,筛后细度模数在1.5—2.0。适用于路面砖外观光洁度好的产品;如果根据客户要求需带毛面的,则黄砂过筛,筛后按情况掺米石。

  2.2.2 彩色面料(彩色水泥:黄砂=1:1.5),路面砖为灰色时,砂所用砂为黄砂;路面砖为红、黄、绿三种颜色时,所用砂为白砂(硅砂或机制白砂)。

  2.3 以上配合比为常用配合比,技术品质部可根据天气及材料的变化进行适当的调整。

  3. 混凝土用强制式搅拌机

  加料次序:(砂+水泥) 米石 水,加水尽量做到一次加足;搅拌时间:干拌不得少于1分钟,湿拌不得少于2分。,冬季应稍加延长,在搅拌过程中,应根据砂的含水率酌情加水,放料前应看料是否达到制作要求。用手捏能成团,手松开后能散开为宜。冬季料的湿度应偏干一点,夏季料的湿度应偏湿一点。

  二、加底料振动

  1. 上模升至最高点,下模降至最低点,放在已经放置托板的振动台上;加料抽屉退至最后。

  2. 加底料振动

  将底料加入抽屉内,抽屉中的底料应注意四个角分布均匀(见下图),并视砖的厚

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  度来控制加料量;扳动进底料方向阀,将底料抽屉送至模板上,底料抽屉应作进退1-2个来回,保证模具内有足够的底料,没有缺料现象,此时振动开始。按动加料电钮,加料由时间继电器控制振动时间在2.5-3.5秒之间(6cm厚的路面砖其振动时间为2.5秒;8cm厚的路面砖其振动时间为3.0秒);振动结束,底料抽屉返回。

  对于料斗抽屉每天中午清理一次,每班下班前清理一次,以保证加料抽屉内无结块及杂物。

  夏季底料应在30分钟内用完;冬季底料应在45分钟内用完。

加压振动路面砖成型工艺

 

  四、加面料

  注意料层应平整。待底料抽屉返回至起使位置时,注意模框内的底料是否足够,如有缺料现象应用手工加足底料,弄平,并把高出模具的底料用推杆推掉;此时开始人工加面料(面料湿度应遵守用手捏能成团,手松开后能散开的原则),.面料量约1.5公斤,均匀分布于表面;铺料,刮平。

  加彩色面料时应把上模自然下压一次,上模回上后,应用专用长柄刷把上模上的水泥粒清理干净,然后再加彩色面料且分布均匀。

  五、加压振动

  扳动上模方向阀自然下降至料层面,然后加压,压力调整至4MPa,按下振动按钮,振动时间应调至3—5秒(时间继电器控制),由加料量、拌合物性能调节振动时间,确保产品高度和密度的一致性。液压系统控制在4 MPa左右,严禁过高。

  六、脱模

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  待振动成型结束后,将抽屉方向阀手柄扳至卸荷位置,扳动上模方向阀手柄处于中位把上模锁住在产品上,然后将抽屉方向阀手柄扳回中位。扳动下模方向阀手柄,将下模升到适当高度(与成型产品高度相同),接着扳动上模方向阀,使上模升到最高点,然后出砖。成品拉出时应检查是否有轻微缺角、缺料、裂缝等现象,如有可用人工现场修补后,才能上堆场。严重者报废,并检查上模是否有粘模。

  七、成品堆场

  用铁钩勾住产品托板(托板可用钢板、木板、竹板等硬质材料)两角小孔,将托板连同已成型的产品拖拉至滚道台,连托板抬上小车送至堆场。

  堆放产品时要用手轻轻将砖块搬下放置在专用铁板上,并清理铁板上的杂物;搬砖时应注意手指着力点应在产品的下半部,不能碰击砖的表面。6cm厚的产品堆放时不得超过18块,8cm厚的产品堆放时不得超过16块。间隔一定的时间(夏季不得少于10个小时;冬季不得少15个小时)再翻至成品堆场,堆放时要求产品侧放,不允许平放。堆放时发现缺角、麻面等不合格现象时,应当场挑出,不得入成品堆场。堆放高度不得超过2米,堆放时应保持平整、垂直,排与排之间原则上要碰牢,最高层应相互搭牢,防止倒塌(示意图如下)。


加压振动路面砖成型工艺

  八、养护

  成品脱模6小时(夏季4小时)后应对产品表面洒水养护;上堆场后24小时开始正常洒水。夏季每天不得少于4次;冬季每天不得少于2次。洒水满一周后可自然养护,

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  28天后方可出厂。

  九、常见故障及原因分析

序号

常见问题

原因分析

解决对策

1

产品强度不够

原材料质量差及配合比不准。

抽检原材料,检查配合比。

设备振动频率及时间不符。

检查电机轴承是否完好,皮带是否松动,调整振荡时间。

成型压力不符。

检查压力调整阀。

出料后待料太长。

督促操作工按规定时间出料,并将先送的料做完,再做下一个。

成品未按规定养护。

第一次洒水,要使成品吃透。

2

表面龟裂、缺角、缺料

模具上、下模安装不准。

重新调整上、下模。

下模弹簧螺丝松紧不均,下模与机器外框碰击。

调整下模螺丝均匀,调整好下模与外框的间隙均匀。

面料偏干,底料偏湿。

检查面料与底料的干湿度。

机器压强不正确。

调整机器压力及振荡时间。

上模有粘料现象,造成缺料。

人工清理上模,用手工加足底料。

搬运方法不正确,模具内加料不足。

对员工进行教育培训,使用正确的搬运方法。

面料过厚。

控制面料量。

3

外观粗糙

原材料规格改变。

检查原材料,及时调整配合比。

料的配合比不准确。

4

厚薄不均

底料框加料不足。

将底料加足。

上模水平面不准。

调整上模水平面。

原材料角料有变化(不均及水灰比不均)

及时调整配合比及水灰比。

振荡及压强不准确。

调整压力及振荡时间。