为保证Cc30彩色路面砖的生产质量,特制定本方案供全体生产人员参照执行。
一.生产原材料
1. 底料水泥:
里彦特种水泥厂的PC32.5复合水泥。
2. 面料:
选用武汉新飞建材厂生产的绿色面料。
3. 面料黄沙:
选用泗河出产的特细黄沙。
4. 碎石:
选用 采石场生产的5—10mm 2.5—5mm碎石。
5. 粉煤灰：
选用本电厂的粉煤灰。
6. 混合水渣：
选用本电厂产的混合水渣。
二.生产材料的筛选
1. 有筛选设备时,对进场的碎石进行筛选，剔除碎石中10mm以上的碎石。其含泥量<0.1%.泥块含量<0.5%.含粉量﹤0.5%针片状含量<15%. 使其分成5—10mm、0—5mm两种规格,分场存放备用。无筛选设备按现有工艺方案操作。
2. 面料细黄沙: 在经过沥水干晒以后,用5mm的网筛进行筛分,剔除杂质,保持干燥,以利配料。
3. 混合水渣的筛分: 上料前将凝结成团的水渣辗压取开,尽量避免成团水渣进入配料斗,卡住斗口,影响配料。
三.生产原材料的存放
1. 各类生产原材料的存放应分开存放,不能混堆、混放、杂乱交织存放在一起，材料场地交界线分明,便于铲车上料。
2. 对面料沙,混合水渣,在下雨前要进行防雨覆盖,避免含水量过大,影响生产配料和产品质量。
四. 产品生产前的各项准备工作
设备检修:
1. 产品生产前对成型设备进行一次维修和检查,重点部位,主机振动系统,液压系统,底面料布料盒的刮板、刮皮、模头刷是否调整到位,运行是否正常。主机振动是否有力,产品是否密实等。
2. 对配料计量系列进行一次校核和检查,骨料秤、粉料秤、面料计量秤是否准确，确保配料数值准确无误。
3. 对底料搅拌机,面料搅拌机进行一次检查。重点是搅拌机刮刀、刮片是否磨损,及时更换磨损配件,以保持良好的搅拌性能。对搅拌机的控制系统,供水系统也要进行一次检查,使其保持良好的工作性能。
4. 对水泥罐和粉煤灰罐下料口进行一次检查和维护,使其下料顺畅,准确无障碍,水泥和粉煤灰配料到位。
5. 对全体生产人员进行一次产前技能培训和技术质量交底,提高生产人员的生产技能，明确产品的质量要求和质量责任,努力降低人为因素对质量的不良影响。
五.产品的配合比
1. 面料:
(1)细沙:200kg 66.7%
(2)绿色面料:100kg 33.3%
(3)湿度: 47-48%
2. 底料:
(1)碎石5mm 150kg 12.5%
(2)碎石 2.5—5mm 500kg 41.7%
(3)混合水渣 300kg 25%
(4)水泥P.C32.5 186kg 15.5%
(5)粉煤灰 64kg 5.3%
(6)水分湿度 64—66%
(7)添加剂 可根据实际情况进行粗细骨料调整。
3. 产品配合比由主机操作人员根据配料单进行设置,不得随意变更。确需调整时,由技术人员现场确定。
4. 产品配合比和实际配料数据应该准确，误差不得超过5%，每次原材料计量配料后,必须校核配料的数据是否准确，配料斗下料是否干净,有无遗留在配料斗内的余料。并且密切关注电脑显示屏配料数据的显示,确保产品配料准确无误，出现问题应及时向相关领导报告。
六. 面料的搅拌
1.搅拌前的准备工作:
(1) 对面料搅拌机进行一次彻底的清理，清除搅拌机内的各种面料残留物,保持机体内清洁干净。
(2) 对面料沙配料斗进行一次彻底的清理,清除遗留在斗内的各种残留物,保持配料斗的清空无异物.
(3) 清除送料皮带机、面料斗、配料布料盒内的残留废渣,保持洁净无异物。
2.面料搅拌：
(1)投料顺序: 面料沙200kg进入搅拌机内加水50%搅拌20—30s后,投料绿色面料100kg进行搅拌。
(2)搅拌过程中,注意检查面料的搅拌质量,水分不能太少,也不能太多。以上手成团为宜。水少了要补水,水分多了就会出现粘模现象。
(3)水分调试好了,数据确定以后,不能随便改变,要保持四个一致,即面料配合比一致,搅拌工艺顺序一致,搅拌时间一致,湿度水分一致。
(4)面料搅拌切忌搅拌时间过长,发热，面料发热后就必须作废料处理,不得投入产品生产。彻底从面料存料斗和布料盒中全部清除。
(5)生产过程中出现设备故障,处理时间超过：夏天40min、冬天60min面料应作废料处理。不能投入产品生产,必须重新搅拌新的面料。
七. 底料的搅拌
1. 底料搅拌必须严格按操作程序进行,其搅拌工艺为:混合料经配料进入搅拌机后先搅拌30秒后，再配水泥搅拌1min，然后加水总量30%搅拌1min后加水70%搅拌2min。
2.操作人员要严格检查混凝土的搅拌质量。发现有关的质量问题应立即向相关领导反映，以利尽快调整参数和控制质量。(水分干湿度，水泥粉煤灰下料是否准确一致，粗细骨料配料是否准确一致等)。
3.每锅底料要尽量作到“四个一致”：配比一致，搅拌时间一致，搅拌工艺一致，水分湿度一致。
4.配料计量过程中要经常检查配料斗内的下料情况，配料情况是否准确一致，放料是否完毕，有无遗留在配料斗内，电脑显示屏配料数量是否到位。
5.每锅底料最好在6min内使用完毕，因设备故障维修超时的混凝土，夏天在20min内，冬天在30min内，可以使用。混凝土没有干放的可以继续使用，如果已经硬结，则应全部清除作废料处理，不得投于产品成型工序。
6.每班次，面底料搅拌锅数必须有准确的记录，为产品生产成本核算提供依据。
八.产品压制成型
1设备
(1) 产品生产时，主机应处于良好运行状态，尤其是与产品相关紧密的部位要准确无障碍运行，面料底料盒刮板、刮片、模头限位装置要调整到最佳状态。
(2) 主机压力正常，震动有力，能够满足产品成型和强度质量的技术要求，一般路面砖的主震成型时间不得低于30s(并可根据压制成型的具体情况进行调整，以不振裂砖面为宜)。
(3) 机械各部位运行正常能够准确调整厚度。
(4) 主机性能能够满足产品成型密实度的要求，保证产品的外观质量。
(5) 生产过程中设备出现故障，应立即停机修，严禁设备带病作业，影响生产质量。
2技术参数设置
(1)产品技术配方由技术人员下达，由主机操作人员在电脑上设置，其他人员不得随意更改或变动，需要进行调整时由技术人员确定。
(2) 产品压制成型技术操作参数,由主机操作人员根据产品质量具体要求和生产的实际情况进行调整,但必须保证产品质量的一致性，调整完毕后要恒定统一。
3产品成型质量控制
〈1〉产品压制成型，要高度密实，不能泡松，路面砖厚度控测，每块砖四角厚度尺寸不得超过产品厚度±2mm，每板产品应前后高度平整一致，不能一边高一边低。
〈2〉产品面层不允许出现裂纹，露底返底，麻点分层，泡松塌陷、粘模。面层粗细均匀等外观质量问题。
〈3〉产品色彩鲜艳一致，色差不明显，面料层严格控制在3mm左右，严禁面料层超厚、脱层。
〈4〉产品成型时，主机操作人员应密切关注产品的生产质量，因操作技术参数影响产品质量时，应及时调整成型参数。是配比问题，搅拌问题应立即通知技术人员进行处理，不得任其自流继续生产。
〈5〉因停机维修延误混凝土成型，影响混凝土性能，再生产时应将遗留在了斗和布料盒内的超时混凝土全部清理干净，使用新搅拌混凝土压制产品。
〈6〉清除的回料每次可回一斗车到搅拌机中重新搅拌。
九湿产品检验
1湿检项目：
〈1〉外观质量：粘摸、缺棱、掉角、泡松、裂纹、分层、颜色、麻面。
〈2〉厚度尺寸：不超过正负2mm〈标准为正负3mm〉
2检测方法：
〈1〉产品厚度检验：
用刚直尺每隔10板检查一次产品的厚度，对于超标产品立即下板，不准流于下道工序，并立即通知主机操作人员调整成型参数。
〈2〉外观质量检查：
用眼睛观察，发现质量问题作下板处理并通知相关人员进行处理。
3做好生产湿检记录。
十.产品养护
1子母车：
〈1〉子母车操作人员对每一车进窑的室板进行统计，进窑时间，空位进行准确记录，并确保统计数据真实性。
〈2〉每存满一窑应当立即封闭窑门，认真记载封闭时间和出窑时间，为产品养护提供时间数据。
〈3〉产品进窑前窑池地坑应放满水，以保证养护湿度。
〈4〉密切关注天气变化和窑内的产品养护情况，如果是北风突起时应立即开启窑门通风，以免彩色面发白而影响产品外观质量。
2.产品养护方式方法：
〈1〉本次绿色黄色路面砖采取自然养护方式进行。
〈2〉产品成型进窑后封闭窑门，闭窑24小时，能够上码垛机夹不碎后即可出窑。
〈3〉出窑后，对每一垛产品进行浇水养护，每天一次，连续三天即可下架堆垛。
〈4〉码垛时要成排堆码，每排前后留有一定的通风道约〈15cm左右〉碓码高度18层，碓码完毕进行一次浇水养护。
3干产品检验：
〈1〉产品出窑后必须经过干产品检验，检测方法，项目与湿产品检验相同，对于不合格的产品做下板处理，补齐缺口产品。
〈2〉认真做好下板记录，如果遇到大范围的质量问题，应及时报告相关领导进行处理，不得流入下道工序。
〈3〉产品码垛：每一层60块，码层，每一架块。
十一.产品质量检验
1技术人员每天跟踪产品生产质量，现场调整与控制生产质量。
2取样检测3D,28D产品强度和出厂检测的项目。
3每天检测判定当天生产产品质量，剔除不合格产品。
4第一批产品达到28D龄期，立即送市质检部门检测，合格后即可销售。
5根据生产质量情况及时调整产品方案。
鲁公网安备 370687020000032号